Soudure MIG
aluminium

Cas d'usage

• Structures aluminium pour le secteur naval (coques, superstructures, ponts) — voir le secteur Nantes
• Châssis et structures en alliage léger pour le transport et le ferroviaire
• Pièces de série ou ensembles unitaires en aluminium de section moyenne à épaisse (> 4 mm)
• Assemblages nécessitant une bonne pénétration sans exigence esthétique prioritaire

Matériaux compatibles

• Alliages aluminium séries 5000 (5083, 5086) — structures navales et marines
• Alliages aluminium série 6000 (6061, 6082) — structures mécaniques

Avantages

• Productivité élevée : cadence de soudage nettement supérieure au TIG sur les longueurs importantes
• Bonne pénétration sur structures aluminium d'épaisseur ≥ 4 mm
• Adapté aux pièces unitaires comme aux séries
• Contrôle radiographique (CND) possible sur les assemblages critiques
• 7 qualifications de soudage actives sur l'aluminium (ISO 9606-2, NR 476)

Limites

• Finition moins précise que le TIG sur les pièces visibles ou de faible épaisseur
• Gestion du fil aluminium (doux, déformable) nécessite une torche push-pull adaptée

Particularités techniques du MIG aluminium

Le soudage MIG de l'aluminium présente des spécificités qui le distinguent du MIG acier. Le fil d'aluminium est mou et déformable : dans une torche MIG standard (guidage par poussée seule), il s'écrase facilement sur de grandes longueurs, provoquant des blocages. La solution est la torche push-pull, équipée d'un moteur d'entraînement en tête de torche synchronisé avec le dévidoir principal : le fil est simultanément poussé et tiré, garantissant un avancement régulier quelle que soit la longueur du câble torche.

Le gaz de protection est de l'argon pur (pureté ≥ 99,99 %) — contrairement au MIG acier qui utilise des mélanges Ar/CO₂. Le CO₂ ou l'O₂ sur aluminium provoquerait une oxydation excessive et des défauts de cordon. Pour les sections épaissèes (> 8-10 mm), des mélanges Ar/He peuvent être utilisés pour augmenter l'apport thermique et améliorer la pénétration.

Le mode de transfert de référence est le spray-arc (arc spray, grosses gouttes en projection axiale) pour les positions plates et les épaisseurs importantes. Le MIG pulsé aluminium (GMAW-P) est préféré pour les faibles épaisseurs, les positions difficiles ou lorsque la limitation de l'apport thermique est prioritaire (déformation, alliages série 6000).

Préparation des pièces et gestion des déformations

Les mêmes exigences de préparation qu'en TIG s'appliquent : dégraissage (acétone ou isopropanol) et brossage avec une brosse inox dédiée pour éliminer la couche d'oxyde de surface. L'aluminium a un coefficient de dilatation thermique environ deux fois supérieur à celui de l'acier (23 μm/(m·K) contre 12). Sur des structures importantes, les déformations thermiques sont donc plus importantes et plus difficiles à contrôler qu'en acier. Les mesures correctives incluent : ordre de soudage optimisé, bridages et gabarits, contrôle de la température interpass, passes alternées sur les assemblages bilatéraux. En construction navale, ces séquences de soudage sont documentées dans le plan de soudage et respectées strictement pour éviter les défauts géométriques sur la coque.

Secteurs utilisant principalement le MIG aluminium : construction navale et nautique (coques, superstructures), industrie ferroviaire (caisses de wagons, structures de TGV en alliages légers), transport routier (bennes, plateaux, carrosseries), architecture métallique légère, industrie aéronautique légère.

Déroulement d'une intervention

1. Devis — vous décrivez le projet, réponse sous 24h.
2. Planification — intervention calée selon le planning en cours.
3. Intervention — sur site, avec matériel et consommables personnels.
4. Contrôle — contrôle qualité systématique avant restitution, contrôle radiographique (CND) possible.