Soudure MIG
acier inoxydable

Cas d'usage

• Pièces de série en acier inoxydable 304L ou 316L (épaisseurs ≥ 3 mm)
• Grandes longueurs de soudure sur cuves, réservoirs et structures inox
• Assemblages structurels en inox où la finition esthétique est secondaire par rapport à la résistance
• Chaudronnerie inox lourde (épaisseurs 4-12 mm)

Matériaux compatibles

• Inox 304L (1.4307)
• Inox 316L (1.4404)

Avantages

• Rendement de soudage nettement supérieur au TIG sur les séries ou les longues longueurs
• Adapté aux épaisseurs moyennes et importantes (3 à 12 mm)
• Contrôle qualité systématique après chaque passe

Limites

• Finition moins fine que le TIG sur les pièces visibles ou à exigence esthétique élevée
• Moins adapté aux pièces très fines (< 2-3 mm) et aux géométries complexes
• Risque de sensitisation si les paramètres de gaz ou d'apport thermique ne sont pas maîtrisés

Le MIG pulsé sur acier inoxydable : un apport thermique mieux contrôlé

Sur l'acier inoxydable, le MIG pulsé (GMAW-P) est le mode de transfert de référence pour les épaisseurs intermédiaires. Son principe : le courant alterne entre une valeur basse (courant de fond, maintient l'arc sans transfert de matière) et une valeur haute (courant de crête, éjecte une goutte). Cette alternance permet un transfert une goutte par impulsion, sans court-circuit ni jets de métal : le bain de fusion est plus stable, les projections quasiment nulles, et surtout l'apport thermique est significativement réduit par rapport au MIG conventionnel en court-circuit ou globulaire.

Cet apport thermique contrôlé est critique sur l'inox : un excès de chaleur entre 450 °C et 850 °C provoque la précipitation de carbures de chrome aux joints de grains (phénomène de sensitisation), réduisant localement la résistance à la corrosion. L'utilisation de nuances L (304L, 316L) avec une teneur en carbone < 0,03 % limite ce risque, mais le contrôle de l'apport thermique reste essentiel.

Gaz de protection et préparation des joints

Le choix du gaz de protection est particulièrement sensible sur l'acier inoxydable. Contrairement à l'acier carbone (où le CO₂ peut être utilisé à des proportions importantes), l'inox ne tolère que de très faibles teneurs en CO₂ (généralement ≤ 2-3 %) : au-delà, le carbone introduit dans le métal fondu peut provoquer des dépôts de carbures et affecter la résistance à la corrosion. Les mélanges recommandés sont typiquement Ar/He/CO₂ ou Ar/CO₂ à faible teneur en CO₂, selon les préconisations des fournisseurs de gaz et les normes EN 14175.

La préparation des bords de joint — qualité du chanfrein, propreté (absence d'huile, d'oxydation, de contamination ferreux) — est aussi importante en MIG qu'en TIG sur l'inox. Les outils de meulage et de brossage utilisés sur l'inox doivent être exclusivement réservés à ce matériau : toute contamination par des particules d'acier carbone provoque de la rouille de contact et compromet la tenue corrosion.

Domaines d'application industriels courants : chaudronnerie de grande dimension (citernes, stockage), équipements de séchage et de pasteurisation agroalimentaires, échangeurs à plaques, structures de soutien d'équipements industriels en environnement humide ou chimique.

Déroulement d'une intervention

1. Devis — vous décrivez le projet, réponse sous 24h.
2. Planification — intervention calée selon le planning en cours.
3. Intervention — sur site, avec matériel et consommables personnels.
4. Contrôle — contrôle qualité systématique avant restitution.